Transformación Digital en planta: Cómo impulsar la autonomía de los operarios

¿Es posible digitalizar los procesos productivos sin comprometer la flexibilidad?

Vamos a iniciar el artículo con una pregunta relevante: ¿Por qué la automatización total no ha llegado a todos los procesos en las plantas de producción? Es posible que ya dispongas de una respuesta en mente, pero si no, podrías consultarlo con una IA generativa, como hice yo. En términos generales, la razón principal es que la automatización tiende a enfocarse en tareas repetitivas. Cuando observamos un entorno productivo, vemos muchas de estas esa tipología de tareas, pero pocas están completamente interconectadas. Las que lo están han sido automatizadas mediante la secuenciación de máquinas que ejecutan operaciones preprogramadas. El verdadero desafío, pues, es que solo se puede automatizar lo que ha sido previamente definido con claridad.

Cuando hablamos de «automatización», nos referimos a la programación de máquinas para que sigan una serie de pasos predefinidos. Esto es lo que ocurre en el campo de las Tecnologías Operacionales (OT, por sus siglas en inglés), que abarcan las tecnologías de automatización, que funcionan de manera independiente, a las de la información (IT), en los entornos de fabricación.

Ahora bien, ¿Por qué la digitalización no ha avanzado más allá de la robotización o automatización tradicional? El problema radica en una falsa percepción de flexibilidad que sigue ligada al uso de papel en las operaciones diarias. Aunque en su momento fue una innovación revolucionaria, hoy en día el papel sigue siendo el medio por el cual muchas plantas recopilan y comunican información no automatizada. Incluso las hojas de cálculo, que son ampliamente utilizadas, no ofrecen un verdadero entorno digital; en esencia, son versiones electrónicas del papel que no aprovechan todo el potencial de un sistema digital integrado.

Es fácil ver la ventaja de un sistema digital, que reemplace el uso de papel y hojas de cálculo. Estos sistemas deben permitir registrar tanto lo que se debe hacer como lo que ya se ha hecho, pero requieren de la intervención humana, de forma que los operarios o supervisores registren sus actividades. Actualmente, el operario lee órdenes de trabajo en papel, ejecuta las tareas y luego anota los resultados o incidencias en ese mismo soporte. Todo queda registrado en papel, como evidencia, pero, si surge algún inconveniente, la búsqueda de documentación se vuelve ineficiente, ya sea en archivos físicos o en carpetas digitales, que replican el mismo problema.

Algunas industrias, particularmente las que fabrican productos destinados al consumo humano, como alimentos o medicamentos, ya han dado el salto hacia la digitalización por razones de regulación y seguridad. Pero, ¿qué ocurre con las industrias que no están obligadas por normativas pero que buscan mejorar su productividad? Estas también necesitan eliminar el papel y avanzar hacia la digitalización de sus procesos operativos para mantenerse competitivas.

En Integral Innovation Experts, 9altitudes, proponemos un enfoque que denominamos “componibilidad”. Este método implica abordar la digitalización de manera progresiva, evaluando cada proceso, estación de trabajo o área de producción de manera individual, y digitalizándolos paso a paulatinamente. El objetivo es que toda cada operación se transforme, digitalmente, de forma escalonada, pero componible con el resto. Involucrar a los operarios es clave, y este enfoque se alinea con la filosofía de la Industria 5.0, en la que los trabajadores y las máquinas colaboran, asistidos por tecnologías como pantallas interactivas que guían sus tareas y mejoran su productividad.

Este enfoque es similar al uso que hacemos de los smartphones. No contamos con una sola aplicación que haga todo, sino con múltiples apps que cumplen con funciones específicas según nuestras necesidades. En las plantas de producción debería ocurrir lo mismo: cada trabajador necesita la herramienta digital adecuada para su tarea, sin tener que lidiar con sistemas pesados y complejos que dificulten la adopción de nuevas tecnologías.

Tulip Frontline Operators es una plataforma diseñada para empoderar a los operarios, proporcionándoles solo la información que necesitan en cada momento. Esto les permite mantener su autonomía mientras realizan su trabajo, y si surge alguna situación no prevista, pueden registrar los problemas o no conformidades de manera sencilla, tanto manualmente como con los instrumentos disponibles.

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