CUPRA optimiza el desarrollo y fabricación de componentes con las soluciones CAD y PLM de PTC

En las carreras de coches, detrás de cada curva, aceleración y adelantamiento está la habilidad de un piloto entrenado para superarse en cada tramo de la pista. No obstante, también está el trabajo de un equipo de ingenieros que tienen el objetivo de hacer coches más competitivos cada día impulsando la innovación en sus diseños. Esta es precisamente el área de expertise de CUPRA. De hecho, gracias al software CAD y PLM de PTC, CUPRA ha conseguido optimizar el diseño y la fabricación de los componentes de sus vehículos, logrando un alto rendimiento que sigue dejando huella en los circuitos de competición.

CUPRA, una marca deportiva y de competición que lleva sus diseños de la pantalla a la realidad

Hacer que un coche sea competitivo en la pista requiere innumerables horas de esfuerzo y dedicación. Parte de ese trabajo tiene que ver con el proceso de diseño y creación de los componentes del vehículo.

Esta tarea, en el caso de CUPRA, tuvo un punto de inflexión en 1998, cuando empezaron a trabajar con el software paramétrico de PTC, que por aquel entonces se llamaba Pro/ENGINEER. Antes de que CUPRA implantara el software, el equipo no podía diseñar ciertas piezas debido a su complejidad. El software paramétrico de PTC proporcionó las capacidades que CUPRA necesitaba para diseñar los componentes mucho más rápido, así como para probar su rendimiento.

«Empezar a utilizar el software paramétrico de PTC fue algo innovador. De hecho, cambió nuestra forma de diseñar. Aumentamos nuestra eficiencia y los cambios fueron más fáciles de implementar. También redujo drásticamente los tiempos de desarrollo y de entrega de las piezas y aumentó su calidad», explica Jaume Tarroja, Jefe de Diseño de Vehículos Completos de CUPRA Racing.

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Una evolución exponencial con PTC Creo

Al principio, sólo se utilizaban las funciones básicas incluidas en el software. A medida que aumentaron los requisitos, se añadieron más módulos para que el trabajo fuera mucho más cómodo y rápido a la hora de diseñar nuevos componentes para sus vehículos.

«Antes diseñábamos los componentes en 2D y luego se enviaban a fabricar, con los consiguientes errores que podían producirse. Ahora podemos ver el coche en 3D con todos los componentes montados. De hecho, podemos visualizar todo el coche en la pantalla del ordenador. Podemos modificar el coche sin cambiar su diseño, dentro de un entorno totalmente estable. Esto ha sido un gran paso adelante para nosotros», dice Tarroja.

Aunque el equipo de CUPRA aprovecha al máximo el software Creo, destacan cuatro áreas:

  • Diseño Top-Down: Un diseño top-down proporciona un modelo de esqueleto a los ingenieros para definir la estructura general de los vehículos. Ahora, los ingenieros pueden diseñar y ensamblar sus componentes con la ventaja adicional de que, si se produce un rediseño o una variación del modelo de esqueleto, estos cambios se implementan automáticamente en todos los componentes. Como el modelo de esqueleto incluye un mecanismo cinemático, los ingenieros pueden simular rápidamente el movimiento real del vehículo para determinar cualquier interferencia o colisión entre componentes. Para CUPRA, este es un paso fundamental que ahorra muchos errores y horas de repeticiones de diseño.
  • Simulación de piezas por elementos finitos: Esta opción permite a los ingenieros simular la tensión de los componentes en una situación real. Proporciona una visión muy precisa de si el diseño es correcto junto con sus posibles puntos débiles.
  • Chapa metálica: Agiliza la creación de componentes metálicos. Desde el principio, ha ayudado a CUPRA a conseguir piezas más ligeras con un mayor rendimiento, mejores resultados y ahorro económico.
  • Tuberías y cableado: Permite simular el trazado del cableado eléctrico y la refrigeración. Esto ha supuesto un gran avance para CUPRA; antes se modelaba un prototipo y se entregaba al proveedor, que lo replicaba. Ahora, gracias al software de PTC, los ingenieros de CUPRA pueden simular todo con el ordenador, incluido el sistema de cableado y las tuberías, de modo que cuando se fabrica la pieza, todo funciona bien a la primera.

Cabe destacar la función de superficie paramétrica y estilo libre, que en el caso de CUPRA se utiliza en el diseño de componentes. Permite moldear libremente las curvas y formas de las piezas desarrolladas. Para ello, utiliza la función de moldeo por subdivisión que proporciona un mayor control de la superficie y detalles más finos sin cambiar la forma existente.

Además de todas estas capacidades, la hoja de ruta de CUPRA incluye nuevas funciones de PTC Creo que tienen como objetivo aumentar su competitividad. Los nuevos módulos que se implementarán incluyen el diseño generativo controlado por IA, el diseño optimizado para la fabricación aditiva y el modelado de comportamiento. Como afirma Tarroja, «en el entorno de los componentes mecánicos, PTC Creo nos ofrece unos niveles de estabilidad y precisión inigualables».

Gestión del ciclo de vida del producto

Para complementar el desarrollo, CUPRA implementó Windchill , una solución PLM (Product Lifecycle Management) que permite la gestión de datos y procesos de manera integrada durante todo el ciclo de vida del producto. Desde la idea inicial, modelado y fabricación, hasta el mantenimiento.

En el caso de CUPRA, esta aplicación se implantó en 2014 y supuso un gran avance para su gestión de productos. Con Windchill es posible modificar un componente o un vehículo completo con total tranquilidad, ya que con un simple clic se actualizará a todo el equipo a la última versión, reduciendo considerablemente los errores y el tiempo.

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Más de dos décadas de optimización

Tras más de veinte años utilizando las soluciones de PTC, CUPRA hace balance: “En el mundo competitivo, tenemos que mejorar el coche que fabricamos el año anterior. Existe la necesidad de una mejora constante del rendimiento, también con un enfoque en la reducción de los costos de fabricación. Y las soluciones de PTC han jugado un papel clave en la evolución junto con la industria”.

 “Somos capaces de desarrollar los componentes en 3D por ordenador y realizar todas las pruebas de estrés antes de fabricar las piezas, lo que reduce los errores y permite que la pieza fabricada funcione perfectamente desde el primer intento. De esta forma, el tiempo de comercialización de un vehículo nuevo puede reducirse en más de un 20 %”.

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Al mismo tiempo, CUPRA ha sido capaz de reducir el peso de los componentes en torno a un 10 % sin reducir sus propiedades mecánicas. En general, esto representa una reducción del coste de los componentes de alrededor del 15 %.

Si quieres obtener más información de Creo o Windchill haz clic en uno de los siguientes botones o ponte en contacto con nuestro equipo a través del correo electrónico info@integralplm.com

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