La empresa estadounidense Extol, especializada en tecnologías que mejoran la forma en que se fabrican productos de plástico, ha realizado un test en el que compara la resistencia de 4 pelotas de golf impresas con diferentes tecnologías de fabricación aditiva.
El experimento se ha realizado con pelotas de golf fabricadas mediante las siguientes tecnologías de impresión 3D: FDM (Fused Deposition Modeling), SLA (Stereolithography), SLS (Selective Laser Sintering) y MFJ (Multi Jet Fusion); y el resultado demuestra que no todas las metodologías de impresión 3D tienen las mismas propiedades ni resistencias.
Características de las 4 tecnologías de impresión 3D:
La tecnología FDM o de modelado por deposición fundida se basa en las siguientes partes: una placa de impresión en la que se imprime la pieza, una bobina de filamento que sirve como material de impresión y un extrusor. En su funcionamiento el filamento es succionado y fundido por el extrusor de la impresora 3D, que va depositando el material de forma precisa capa por capa sobre la placa de impresión.
La tecnología SLA o de estereolitografía es la primera que fue conocida dentro de la impresión 3D y utiliza el principio de fotopolimerización para crear modelos 3D a partir de resinas sensible a los rayos UV. Estas resinas que se solifdifican mediante el paso de un láser capa por capa. Se caracteriza por utilizar un material de impresión líquido y suelen ofrecer un volumen de producción escaso.
La tecnología de sinterizado selectivo por láser o SLS es una técnica de impresión en la que se deposita una capa de polvo, de unas décimas de milímetro, en una cuba que se ha calentado a una temperatura ligeramente inferior al punto de fusión del polvo. A continuación, un láser de alta potencia sinteriza el polvo en los puntos seleccionados, causando que las partículas se fusionen y solidifiquen.
Por último, la tecnología Multi Jet Fusion o MJF de HP 3D Printing también utiliza polvo, pero sin láser. En este caso, el lecho de polvo se calienta de forma uniforme en la salida y se pulveriza un agente fusor en aquellos puntos en los que las partículas tienen que fundirse de forma selectiva. Asimismo, se proyecta un agente de detalle sobre los contornos para mejorar la resolución de la pieza. A medida que las lámparas pasan sobre la superficie del lecho de polvo, el material proyectado captura el calor y éste se distribuye de forma igualada. Así pues, al imprimir cada capa de nuevo material y agentes encima de la capa anterior, que aún no se ha solidificado, ambas capas se fusionan por completo, dando como resultado piezas impresas en 3D sólidas, de gran calidad y resistencia, detalladas y prácticas.
Como hemos podido comprobar en el vídeo, la única pelota de golf que no se rompe y resiste al test es la impresa con la tecnología MJF.
Al emplear materiales de grano fino, Multi Jet Fusion permite lograr capas ultra finas de hasta 80 micras, que facilitan la obtención de piezas de alta densidad y baja porosidad, sobre todo al compararlas con piezas del mismo material elaboradas mediante sinterización por láser. Así mismo, esta tecnología también permite conseguir piezas funcionales que requieren un acabado mínimo posterior al proceso de impresión.
Todas las características antes mencionadas, permite ofrecer piezas con una mayor resistencia en tiempos de entrega reducidos, lo que convierte la tecnología MJF en un método ideal para prototipos funcionales y pequeñas series de piezas finales.
